电气设备工厂智能仓储升级方案 | 合肥中鼎科技一体化智能制造仓储落地标杆！

在这些厂房仓库内，可以很直观的看到，整个仓库没有分层智能存储的设备，钢板卷材、成品材料货箱，整卷原材料直接落地堆叠，上万种元器件混装在塑料周转筐中随意的摆放，纸箱元器件仅靠木托盘、简易货架来进行分层码放，高低压半成品柜体、打包成品柜挤占了主通道，物料分区模糊、大件重型物料与小型精密配件混杂存放。人工寻料、叉车来回穿梭挤占作业动线，空间利用率极低，安全隐患大，订单齐套领料耗时久、错发漏发频发，仓储流转效率严重制约产线产能。

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整厂按照加工的顺序可以划分为五大核心功能区，实现物流流向单向顺畅无交叉，仓储系统作为中间的枢纽进行串联全部的产线：

（1）前置加工区：钣金生产线（1520㎡）、板材开平线、自动焊接室、喷涂生产线，实现柜体钣金件的下料、成型、表面的处理；同时加工完成的壳体半成品会直接流转至组装区。

（2）核心装配区：划分了壳体组装1-5区、电气组装1-5区并行流水线，设置了专用AGV送料暂存工位，所有电气元器件都由立体库统一配进行送上线，完全杜绝了人工叉车跨车间的转运。

（3）自动化立体仓储区（元器件立库）：厂区右侧独立高标了仓储空间，长约36m×宽约22m（可实现向北侧拓宽1m），总高最高可达9.4m，分层设计托盘、料箱两套独立堆垛机的仓储系统，实现集中存放全部标准电气元器件、重型母线配件。

（4）配套辅助区：试验设备区、铜铝排库、一次母线加工区，配置了10t/5t的行车来满足重型大件吊装的作业。

（5）物流转运系统：潜伏式AGV作为车间唯一的跨区域配送载体，它连通了立体库出库暂存区与装配线送料工位，实现了按需、按时、按量叫料的配送。

ZHONGDING

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针对两类物料特性来设计了两套独立的自动化仓储系统，库位设计均高于客户的需求指标，且预留了长期产能扩容的空间。

适配了开关、互感器、端子、小型标准件等轻型的元器件，单元料箱规格L600×D400×H300mm，单箱最大的载重为100kg。

1，核心硬件：配备了4台高速直轨的堆垛机，行走可达到160m/min、升降30m/min、货叉40m/min，8排高密度货架；

2，库容能力：需求6500个货位，方案设计达到了6624个，完全满足了多批次、小批量的高频拣选；

3，适用场景：装配线高频领用小件物料，支持一二层双线分拣、拆零拣选。

适配了大型断路器、铜铝母线、柜体厚重附件等的重型物料，采用川字标准托盘，单元尺寸L1200×D1000×H1000mm，单托载重分为了500kg、1000kg这两档。

1，核心硬件：配备了1台双深位重型直轨堆垛机和1台单深位重型直轨堆垛机，行走可达120m/min、升降30m/min、货叉30m/min，货架总高度可达约9m，6排高密度货架提升库容；

2，库容能力：需求700个货位，方案设计了720个，完全满足了整托批量的出库需求；

3，适用场景：母线加工、柜体总装批量大件物料一次性出库。

供应商来料由人工送至暂存区，系统自动调度空料箱出库以供组盘，若暂存工位空箱不足则自动补箱至入库口。操作人员完成组盘后，货物经尺寸/重量检测，异常件自动退回处理，合格品经RF系统扫码采集，由系统自动分配既定库位，经循环输送系统送至入库接驳工位，最终由堆垛机接取并存放至指定储位，入库完成后库位信息实时自动更新。

当组装区产生物料需求时，系统自动下发指令，调度堆垛机从储位取出相应托盘或料箱，经输送系统送至拣选工位。操作人员借助LED/LCD屏显指引完成精准拣选。

拣选后的元器件直接放入AGV料架，由AGV自动搬运至出库暂存区并配送至产线；剩余物料自动返回入库，实现余料循环利用，全程库位信息同步更新，确保账实相符。

该全过程智能化仓储物流方案优势显著：

效率层面：系统智能调度替代人工往返找货，拣选效率提升50%以上，订单响应速度提高超60%；

质量层面：屏显直引降低拣错率，扫码绑定确保每一件元器件全程可追溯，库存准确率达100%，从源头杜绝错料、混料风险；

成本层面：余料自动回库避免物料积压，AGV替代人工搬运降低劳动强度与人力成本，仓储空间利用率与设备利用率均实现大幅提升。

最终通过“货到人”模式的全面落地，实现了生产效率、产品质量与运营成本的三重优化，为智能工厂提供了坚实的物流底座支撑。

整套物流系统以潜伏式 AGV 作为厂内物料配送核心载体，搭建了仓储 - 组装线自动化配送闭环：

（1）设备性能：AGV的行走速度可达0.5~1m/s，长距离的跨车间转运稳定高效，完全可以匹配车间的节拍需求；

（2）完整配送流程

① 立体库接收到MES系统装配叫料的指令，堆垛机会自动完成料箱 / 托盘出库，输送至出库暂存区；

② AGV可自动对接出库缓存的工位，装载物料会沿着车间的主通道行驶至壳体/电气组装区中央AGV送料暂存工位；

③ 五条组装分区可按需取用物料，空料箱、空托盘由AGV进行统一回收，并返回立体库进行入库循环；

（3）核心价值：替代了传统的人工叉车转运，消除了车间之间物料拥堵、错发漏发等问题，实现了多组装线同步的柔性供料。

实施后产品不良率由3.2%下降至了1.1%，客户投诉量减少至60%，全流程物料追溯体系落地，彻底解决了产品质量溯源的难点。

产线排产效率提升了50%，整体产能上涨了20%，设备综合利用率达92%；订单准时交付率突破了98%，产品生产周期更是压缩至31天。

库存周转效率提升至每年5.2次，全年节约库存资金约260万元；设备维保成本下降了40%，仓储人工成本降低至60%。 

整体方案完全同步实现了质量、生产效率、运营成本三大维度的优化，为智能工厂搭建了稳定高效的自动化仓储物流支撑体系。

从钣金前置加工、母线配套生产，到柜体装配上线、成品流转交付，这套定制化智能仓储物流方案彻底破解了电气新能源设备制造行业物料混杂、仓储低效、供料滞后、追溯困难的生产痛点。以双模式自动化立体仓库为核心，智能输送分拣系统+AGV柔性厂区配送为支撑，打造出仓储、拣选、配送、回库全流程数字化、自动化的厂内物流闭环体系，全方位赋能电力新能源装备制造企业的智能制造升级。

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